Arrancarle el oro a la tierra (+ Fotos)

En la Unidad Empresarial de Base Producciones Mineras Placetas existe un gran tambor metálico que no se detiene nunca. En su interior, pequeñas bolas de hierro trituran por última vez las piedras llegadas desde las canteras y las convierten en una pulpa marrón que lo mancha todo. Es apenas uno de los pasos intermedios para arrancarle el oro a la tierra.    

El proceso comienza en la localidad espirituana de Jarahueca, a más de 60 kilómetros del tanque giratorio. Allí, en largos turnos bajo el Sol, unos pocos hombres trabajan en la mina y extraen rocas para enviarlas en grandes camiones hasta los molinos. En ocasiones tienen tanto material que los equipos viajan hasta tres veces en una misma semana.

Los camiones pertenecen a la Empresa Geominera del Centro. La planta procesadora también, y aunque existen otras dos en Las Tunas y Santiago de Cuba, la ubicada en Placetas es la única que emplea una tecnología diferente para extraer el mineral. Solo en 2018 sus trabajadores produjeron 23 kilogramos de oro y esa pequeña cantidad aseguró un ingreso de casi un millón de dólares.

Aunque la cifra no se compara con lo conseguido por sus similares en el oriente de la Isla, los altos niveles de pureza del oro y la eficiencia del proceso convierten al pequeño grupo de mineros en un punto de referencia. Para 2019 los propósitos son todavía mayores y mientras diversifican producciones, estudian nuevos yacimientos para rescatar una actividad de amplios beneficios para la economía nacional.

Cuando el oro no se ve…

Los terrenos de Jarahueca tienen pocos meses en estudio. Antes, un yacimiento ubicado cerca del poblado de Guaracabuya —el mismísimo centro geográfico de Cuba— abastecía a la planta. Se llamaba Descanso, pero allí no existían muchas horas de reposo.

Aquella era la única mina subterránea del país y hora tras hora los hombres bajaban poco más de cien metros para encontrar el mineral. Sin embargo, el peligro, el costo de las operaciones y el lento ritmo de extracción, obligaron a cerrarla. Entonces Jarahueca cobró protagonismo.

Las autoridades de la Empresa Geominera del Centro solicitaron al Ministerio de Energía y Minas una concesión para estudiar el lugar y analizar si era factible su explotación con la actual tecnología de la planta procesadora. Hasta el momento los resultados de las pruebas son alentadores y tanto mineros como directivos esperan un informe definitivo para tramitar los permisos necesarios y comenzar la explotación a mayor escala.

Jorge Vega León conoce bien la historia. Él es uno de los tantos mineros que dejó las profundidades para trabajar cerca del cilindro metálico que funciona todo el día y muele hasta tres toneladas de roca en una hora. Con su overol azul y el casco manchado, recuerda cuán difícil era trabajar sin ver el Sol.

“Los cambios de temperatura provocaban sudoraciones cada vez que uno bajaba o subía por el pequeño túnel. Además, la oscuridad era absoluta y si apagabas tu luz o algún sistema fallaba, te quedabas solo. Aquello no era una labor sencilla, pero me apasionaba” —dice—, y su sencillez no le permite ocultar cierta nostalgia al hablar.

Reubicado en la planta procesadora de Placetas, él se encarga ahora de monitorear el silo que abastece al gran tanque giratorio. En un proceso puramente físico, dos grandes molinos rompen el material traído desde Jarahueca. Cuando las piedras tienen un tamaño menor de 3 milímetros pasan al depósito que controla Jorge y desde allí al cilindro metálico. A partir de allí comienzan los tratamientos con sustancias químicas.

Primero, mediante un proceso conocido como lixiviación, los operarios mezclan la pulpa marrón con cianuro para separar las partículas de oro de la tierra. Es un momento complejo, porque el cianuro de hidrógeno hierve a solo 26º Celsius y el gas que desprende es altamente tóxico. Para evitarlo, José Luis Expósito, un joven de 25 años que también llegó a la planta luego del cierre de la mina Descanso, debe utilizar cal viva para controlar el pH y evitar el aumento de la acidez.

Sin importar la lluvia, el frío de la madrugada o el sol de media tarde, cada dos horas José Luis recoge muestras, las lleva al laboratorio y se encarga de mantener las concentraciones adecuadas de cianuro. Si falla en un número, si pierde el ritmo del monitoreo, cualquiera de sus compañeros puede sufrir un accidente mortal o el proceso disminuir su eficiencia.

“Desde los 19 años estoy vinculado a la minería y he vivido momentos duros. Este es un trabajo tenso pero imprescindible. Cuando recoges las muestras tienes que usar guantes para protegerte las manos y una mascarilla para no respirar los gases. Además, el clima a veces no ayuda. Hace algunas noches, por ejemplo, hizo mucho frio y cada vez que iba a los tanques regresaba con la cara empapada de rocío y los labios quemados”, asegura.

Luego la mezcla de tierra, cianuro, agua y cal viva, pasa a otro depósito. Allí le agregan carbón activado y la búsqueda del oro da un paso más. Aprovechando su estructura porosa, el carbón retiene las partículas de oro y obvia casi todos los demás componentes. Más tarde, mediante un proceso de electrólisis, los obreros extraen esas partículas y desechan el carbón.

Según explica el Ingeniero Metalúrgico Isidro Cachaldora Francisco, Jefe de Operaciones de la planta, esa práctica es única en el país, porque las otras dos industrias encargadas del procesamiento del oro emplean la lixiviación en grandes piscinas y utilizan zinc para precipitar el metal precioso.

“También es un método válido, pero menos eficiente. Aquí conseguimos en oro con una pureza promedio de entre 80 y 88 por ciento y eso significa un producto que oscila entre los 18 y los 22 quilates”, explica.

Irónicamente, si una persona observa el producto conseguido luego de la electrólisis verá cualquier cosa menos oro. Aun el metal está oculto en una pasta similar al fango y requiere varias horas en una estufa para secarse. Solo después un polvo brillante aparece, pero todavía el proceso no está terminado. Faltan otras cinco horas en un horno con una temperatura promedio de 1150º C para fundir los minúsculos granos amarillos.

Es el momento para el que todos trabajaron. Entonces Isidro Cachaldora se viste con un inmenso traje plateado, un casco parecido al de un cosmonauta y unas botas altas y gruesas. Solo él puede abrir la puerta del pequeño horno, introducir unas pinzas largas y extraer cada una de las vasijas con el mineral. Por una cuestión de seguridad, una cámara ubicada en el interior del pequeño cubículo capta todo el proceso. Otras cinco están distribuidas en el resto de las instalaciones.

Transcurrieron casi dos días desde que la primera roca cayó en el molino hasta el instante de observar la pieza de oro. Ahora fueron cinco pequeñas monedas valoradas en casi 30 mil dólares. Cuando tengan otras las fundirán para hacer un fragmento mayor, embalarlo y venderlo. El trabajo marcha bien y solo en el mes de enero consiguieron seis de los 30 kilogramos proyectados para el año.

“Aquí somos un gran equipo”

Desde hace varios años la planta procesadora de oro de Placetas mantiene la misma rutina. Fernando Falcón Ramírez, el hombre que tiene a su cargo los sistemas de seguridad y protección de los trabajadores, la ha vivido casi desde su fundación y sabe de amores, peligros y desafíos. Organizados en turnos de doce horas, los mineros corren riesgos potenciales a cada paso, pero todos aprenden a lidiar con ellos.

“Aquí manipulamos sustancias químicas y existe un elevado riesgo de inhalación de gases, pero no es el único peligro. Los molinos de piedra son grandes maquinarias y cualquier descuido puede ser fatal. Afortunadamente llevamos más de un año sin accidentes de trabajo. La clave está en el control y la responsabilidad de cada uno. Los overoles, los cascos, los guantes y las mascarillas resultan imprescindibles aquí”, afirma.

No obstante, para mitigar cualquier percance la planta cuenta con un puesto médico y su propia ambulancia. Asimismo, una vez por año cada obrero debe someterse a rigurosos exámenes para buscar elementos tóxicos en la sangre o problemas respiratorios.

De igual manera, una presa de cola recibe las aguas residuales y los desechos de la producción. Protegida por una cubierta resistente por medio siglo, la presa es vital para el cuidado del medio ambiente y funciona como otro depósito de minerales en espera de tecnologías más eficientes para procesarlos.

Osvaldo González Martín es uno de los más veteranos del lugar y conoce cada detalle del sistema de trabajo. Aunque las constantes nubes de polvo lo obligan a cerrar los ojos y callar más de una vez, se empeña en explicar cuáles son a su juicio los elementos más interesantes de la planta.

En primera instancia, recuerda que por lo general todos los obreros antes fueron mineros y conocen las mañas del oficio. “Usted puede caminar y hablar con ellos —dice—. La mayoría le contará cuánto disfrutan el proceso. Por eso están aquí”.

No le falta razón al hombre de rostro seco y arrugado. Cada uno de sus compañeros tiene una historia por contar y trata de ganar el mayor asombro de sus interlocutores. Unos hablan del momento más peligroso bajo tierra, otros enumeran la cantidad de veces que bajaron por el túnel húmedo y angosto, y algunos afortunados recuerdan la pieza de oro más grande y pesada que alguna vez sostuvieron en sus manos.

Junto a esa pasión, Osvaldo explica que el tratamiento a los obreros, el sistema salarial y las condiciones de trabajo ayudan a mantener una plantilla estable y con probada eficiencia. Ese criterio lo comparte el propio José Luis Expósito, antes de resaltar cómo cualquiera de sus compañeros siente que tantos peligros no son en vano.

“Contrario a lo que sucede en otros lugares, aquí existe un sentido de pertenencia envidiable. Somos apenas doce trabajadores en cada turno, pero todo funciona como un reloj. Desde las mujeres encargadas de preparar las meriendas hasta los directivos, todos nos sabemos parte del mismo equipo y eso crea un ambiente muy favorable dentro y fuera de la planta”, afirma.

Mientras tanto, el transporte garantizado para cada uno de los turnos, una alimentación reforzada para tantas horas de esfuerzo y un sistema de pago a destajo que en el último mes superó los 2500 pesos, parecen buenos argumentos para sostener el criterio del joven minero. Sus compañeros tienen opiniones similares y coinciden en que tantos beneficios son la mezcla de una óptima gestión económica con el trabajo en equipo de una planta que mira al futuro.

Los nuevos colores del oro

Cuando hace algunos meses la mina Descanso cerró sus túneles y entregó las últimas toneladas de roca muchos creyeron que tardaría demasiado la recuperación en la planta procesadora. Sin embargo, aquel cierre significó el punto de giro necesario para ampliar la visión de la única industria productora de oro desde Pinar del Río hasta Camagüey.

La primera decisión fue apurar los estudios en la mina de Jarahueca —conocida como Lote Grande y en ese momento la más avanzada y prometedora— y emprender nuevos análisis en otros terrenos con posibilidades de contener oro.

De igual manera ocurre en otros lugares del centro de Cuba y desde entonces crecen las perspectivas de aumentar los yacimientos en explotación. Así, el yacimiento tiene un pronóstico de extracción preliminar de entre 8 y 10 años, y en otro conocido como Meloneras también avanzan las pesquisas.

Para ello, los constantes vínculos con el Instituto Superior Minero Metalúrgico de Moa, el recibimiento de estudiantes cubanos y extranjeros para realizar estudios sobre los procesos productivos de la planta y la búsqueda constante de mejoras tecnológicas, representan una línea de trabajo inviolable. Ya sea el ingeniero más consagrado o el último obrero contratado, en todos se nota una cierta cofradía para optimizar cada paso.

Pero eso no fue suficiente. Quizás por ese interés en encontrar nuevas opciones para el desarrollo, no resulta raro encontrar en medio de la planta procesadora de oro una minindustria de materiales locales de construcción o un área para la producción de detergente líquido. De ello se encarga la Brigada de Producciones Industriales, una iniciativa enfocada a no dejar escapar ninguna opción para captar recursos económicos y darle nuevos colores a la industria cubana del oro.

Aprovechando unos minutos de reposo, Islay Pérez Iglesias realiza un breve bosquejo del grupo que dirige. Según cuenta, la mayoría de los 13 integrantes del grupo también laboraban como mineros en Descanso, pero pocos imaginaron que su nueva función estaría tan alejada de la búsqueda de oro. Desde hace casi un mes ellos son los encargados de echar a andar las máquinas recién adquiridas y comenzar a producir bloques y mosaicos.

“Cuando la mina cerró nos reubicamos aquí con la idea de seguir vinculados al procesamiento de oro. Sin embargo, nos hablaron de esta opción y aceptamos enseguida. Aunque existe una gran diferencia, estamos adaptados a trabajar duro. Al principio ni siquiera sabíamos cómo funcionaban las máquinas, pero ya le tomamos el pulso”, explica.

De momento, el propósito es producir un mínimo de 1200 bloques diarios, los suficientes para aportar al objetivo de construir una casa diaria. La iniciativa es uno de los mejores ejemplos de cómo diversificar producciones, aprovechar las potencialidades instaladas y los recursos existentes en las industrias cubanas.

A pesar de un mantenimiento general previsto para el primer semestre del año, la planta procesadora de oro aspira a rondar los dos millones de dólares al cierre del 2019. A su vez, pretende consolidar los proyectos de estudio en nuevos yacimientos y territorios. En un mercado tan cambiante como el del oro, la ley inviolable es dar pequeños y sólidos pasos.

No obstante, aun con los precios variables, y si bien la calidad y los niveles de pureza del oro responden a las propiedades del yacimiento y a la tecnología utilizada, los trabajadores de la planta procesadora de Placetas se empeñan en mantenerse a la vanguardia en innovación y eficiencia. Ya sea bajo la tierra o sobre ella, para estos hombres curtidos por el polvo, la lluvia o el Sol, la búsqueda de oro es una historia de vida y una pasión.